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一、热熔胶枪概况：
一台得力（deli）HT6640家庭系列的热熔胶枪，其正、反面包装盒信息、电气参数以及使用说明见下各图：
胶枪自带独立底座，其各向图示如下：
因在使用过程中发现： 电源指示灯暗淡，且为绿色指示，不符合常规，需进行拆解改进，将绿色指示改为红色指示，并增加亮度。同时，利用拆解改进的机会，对热熔热胶枪进行规定条件下的加热测试，探讨其加热功率变化的规律。
二、热熔胶枪拆解：
用合适的撬棒插入前盖缝隙中解锁卡扣，可从本体上分离前盖，见下各图：
用合适的撬棒插入套壳缝隙中解锁卡扣，可从本体上分离套壳，从而露出固定螺丝，见下各图：
卸去七颗螺丝，可分开半面罩壳，看到内部结构和元件配置情况，见下图：
内部结构和元件配置放大图如下：
继续卸去二颗螺丝，可拆出绿色LED指示灯和电源按钮开关，见下图：
取出全部“内脏”，拆下防烫胶套，得到拆解“全家福”，见下图：
其中电气元件和电气连接见下图：
剥去热缩绝缘套管，暴露出保险丝F1和LED1指示灯的限流电阻R1，见下图：
保险丝F1参数：5A/250V，LED1限流电阻R1为1/8W，根据色环，读出阻值为200KΩ，见下各图：
实测LED1限流电阻R1阻值为196KΩ，PTC发热片的冷态电阻为448Ω，见下各图：
三、热熔胶枪改进：
根据热熔胶枪的实物电气连接，绘制出电路原理图如下：
通电临时测试一下LED1的亮度，亮度确实暗淡，需增加亮度。另绿色指示灯应改为红色指示灯，以符合习惯指示颜色。见下图：
断电，拆焊卸除LED1绿色指示灯及限流电阻R1。为解放双手，确保方便、可靠焊接，取出一对PCB磁夹，置于铁板上吸住，取出一个与原绿色LED尺寸一致的高亮红色LED，夹持于一个PCB磁夹上，将原限流电阻R1（200KΩ）夹持于另一个PCB磁夹上，紧靠对准并焊接，见下图：
焊接完成，采用PCB磁夹焊接操作，确实方便、快捷，而且焊点漂亮、牢靠。见下图：
首先在相关线路上串入直径合适的热缩套管，再将焊接好的高亮红色LED1及限流电阻R1组件正确焊接到电路中，加热热缩套管，使其收缩，见下图：
通电作临时测试，发现亮度增加了，当然颜色也改变为了符合习惯的红色，到此，改装完成，见下图：
断电，按照拆解过程相反的步骤组装好热熔胶枪，再次通电测试热熔胶枪是否正常工作？通电数分钟后，可正常操作，正常出胶，说明拆解和改装折腾没有引发新的故障，见下图：
四、热熔胶枪测试：
4-1、出胶温度测试：
取出白光191电烙铁温度校准仪，取下三角形电烙铁温度传感器，连接上K型热电偶，按下开关通电，测得室温为21℃，见下图：
将K型热电偶插入防烫胶套，接通热熔胶枪电源，等待数分钟后，热熔胶枪可顺利出胶，继续通电加热，并使其静止，不进行挤胶操作，PTC加热片温度平衡后观察出胶口金属部位温度达到149℃，见下图：
4-2、静止加热过程测试：
在21℃的环境温度下，接入电力监测仪，接通电源，简要测试其加热过程的功率变化，并用手机以30 /秒的帧率进行全程摄录，以便逐帧分析功率随时间的变化。
测试条件：胶枪内已填充满凝固的热熔胶以及胶棒，测试过程中，胶枪静止，不作任何挤胶、出胶操作。
在接通电源后的约1秒时间内，加热功率从0跃升到最大功率99.43W，同时产生冲击电流为99.43W/220V=0.452A。见下图：
通电约2秒时间内，加热功率又快速回降到39.13，见下图：
接着加热功率依次下降到33.79W、31.22W、30.27W、29.40W、……，见下各图：
通电约1分时间内，加热功率下降到19.61W，见下图：
通电约2分时间内，加热功率下降到14.88W，见下图：
随后随着通电加热时间的增加，加热功率缓慢下降，直至建立动态恒温平衡。根据以上测试和逐帧观察、分析，简要画出该热熔胶枪的加热功率（对时间）曲线如下：
这是PTC加热功率（对时间）的典型曲线，曲线表明：PTC加热过程可粗略分为启动冲击、快速下降和缓慢下降三个阶段，最后达到平衡（恒温）。
4-3、连续出胶加热测试：
首先采用4-2相同的条件和方法，在24.7℃的环境温度下，静止加热胶棒，大约经过10多分钟通电加热后，达到较稳定的平衡（恒温）状态，加热功率基本维持恒定在7.39—7.47W范围内微弱波动，波动幅度7.47-7.39=0.08W，见下各图：
接着手持胶枪，一刻不停的连续挤胶，一根胶棒使用完毕时紧接着填入另一根新胶棒，以实现连续出胶，同时观察电力监测仪的功率变化：在1分钟之内，加热功率持续上升到最大值16.23W，见下图：
然后加热功率又少许下降，最终基本维持在16.06—16.23W之间波动，波动幅度为16.23-16.06=0.17W，这就是本胶枪热态时的连续出胶加热功率范围，其算术平均加热功率约为(16.06+16.23)/2=16.15W。见下各图：
停止挤胶，将胶枪搁置于底座上保持静止，则加热功率开始下降，以下是功率在持续下降过程中的二个图示，最终加热功率下降到当初的平衡（恒温）状态，即上述测得的7.39—7.47W。
最终留下一大坨凝固的热熔胶，足有5根胶棒（φ7×100mm）的量，见下图：
五、热熔胶枪后续优化：
5-1、保险丝选用5A过大，削弱了电流保护作用。上述计算表明，冲击电流为0.452A，考虑冲击电流的瞬时值为√2*0.452A=0.639A，故选用2A保险丝已有足够的过电流保护余量。待下次拆解时，将5A保险丝改进为2A保险丝已足够。
5-2、指示灯电路采用串联的LED与限流电阻，并接于AC220V，虽然这是常规的电路和接法，但影响LED使用寿命，LED兼顾了整流的作用。待下次拆解时，再在指示灯电路中串入一个整流二极管1N4007，并通过LED亮度的试验，相应减小限流电阻阻值。
5-3、使用说明书提示需预热5分钟才可正常挤胶、出胶使用，但根据实测的功率加热曲线和实际使用情况，预热2分钟后，功率变化已趋于缓慢，即可正常使用。
5-4、鉴于热熔胶枪的出胶量仅为≥4g/min，适合间歇性使用，无法用于大面积涂胶粘贴，因此使用说明也提示这是一台家用系列（Home Series）的热熔胶枪，而非工业用途的热熔胶枪。
5-5、后续进一步改造可根据热熔胶枪的内部空间，采用锂电池供电，以解决AC220V电源线的束缚。这需要更换PTC发热片，添加锂电池充电、保护电路，以及PTC加热控制电路。坛友已经有将T12用于热熔胶枪的成功改造案例，但这也是一项不小的“工程”。
六、热熔胶枪标注功率问题：
热熔胶枪标注的功率为40W，通过对热熔胶枪的加热功率测试，发现其加热功率是随时间、随状态变化的，且变化幅度较大，通电初始，功率较小，随后急速攀升至最大冲击功率，之后又逐渐下调，最终达到稳定状态。当散热条件发生变化时，PTC会自我调节功率和温度，以恢复平衡，这就表明：PTC加热元件在运行过程中的输入功率和电流并非一成不变，而是随着PTC阻值的变化而动态调整。那么标注的40W功率到底是指什么功率？或者是在什么使用条件下的功率？上述测试表明：静止状态的平衡功率只有7.39—7.47W，热态条件下正常连续出胶的平均功率只有16.15W，难道这40W功率是冷态条件下将胶棒加热至熔化的平均功率？这百思不得其解。
查阅相关资料，PTC功率的正规精确测试和标定相当复杂。国际电工委员会在IEC60335-1新版规范中详细规定了相关的PTC测试要求和流程，旧版规范是简单采用代表性期间的功率或电流积分平均值来定义，而新版规范引入了10%规则。这一规则要求将代表性期间的有功功率或有效电流值按降序排列，并选取位于10%位置的值。此外还需比较最大值、算术平均值与10%规则得出的值，以确定最适合的值来定义输入功率或电流。
此外IEC60335-1标准中，对测量设备也提出了要求：
采样率要求：在每个周期内，至少应具备100个采样点。特别地，当被测信号的频率为50Hz时，采样率不应低于5000S/s。
数据更新周期：大于占空比最小开关周期的10%，同时不得小于1个交流周期。进一步，将数据更新周期设定为交流周期。
测量设备：采用符合以上采样率和数据更新的实验室高档单相电源、函数信号发生器、功率分析仪等。
因此，推测要想正规、精确测试PTC的功率，从而回答标注功率40W的问题，必须采用IEC60335-1新版规范来测试，但对于我们个人来说，测试的必要性，高昂的经济财力，繁复的工作量决定了这是有心无力、望尘莫及之事。
本帖完。
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