岛津精密技术机器人搞定齿轮生产线，工期从四天压到一天​

Meise

在工厂干活的人都知道，一件产品从这台机器挪到那台机器，搬来搬去是个费工夫的活儿。日本有名有姓的公司岛津精密技术（Shimadzu Precision Technology Ltd.，总部在日本大津市，当家人是山下茂 Shigeru Yamashita），最近就专门跟这个“工序间搬运”的麻烦事儿较上劲了——他们要让机器人来干这个活，实现自动化。

怎么干的呢？就拿他们给叉车之类设备用的液压齿轮泵生产小齿轮（ギア）来说吧。在自家大津市的主工厂里头，岛津精密技术捣鼓出一条自动化生产线。这条生产线的主角是四台加工机器。机器人，就专门负责在这四台机器之间，把半成品的齿轮搬来搬去。

​​手脚特别利落！​​ 以前做一批这种小齿轮，前前后后得花上整整四天时间。现在有了这条机器人当搬运工的生产线，​​做一批货的时间硬是压到了一天！​​ 关键人家现在干得挺顺当。有了这甜头，岛津精密技术琢磨着，以后还得接着搞，把更多工序间搬东西的活儿也让机器人包了。

其实这家厂子以前也没少用工业机器人。问题是啥呢？厂子里那些加工设备，东一台西一台，离得远。机器干完活，零件得靠人搬去下一站，这活儿逃不掉。厂里管事的明说了，眼下到处都缺人手（人手不足），将来怕更紧张。搞这个自动化，“​​最主要图的就是省人工​​”。当然啦，顺带把干活效率提上去也是好事。所以，使劲往“机器人自动搬东西”这个方向钻。

齿轮是咋做出来的？简单说说流程。先得上车床（旋盤），一般是两台。车完了精粗形状，接着得用滚齿机（ホブ盤）和剃齿机（シェービング盤）进行更精细的齿形加工。以前的老办法，有两个地方特别磨人：一个是每个步骤之间，等着加工的半成品得靠​​人手搬来搬去​​。另一个呢，虽说也有机器人能帮着往机器里放料，但得先有工人把没加工的毛坯（素材）一个个放整齐，码进专用的框里！机器人才能夹起来放进车床。单是“码框”这个额外动作，又占人手。

新搞成的这条自动化线，把四台机器（两台车床、滚齿机、剃齿机）通上气了。它聪明在哪儿？用摄像头对着毛坯料咔嚓一照，系统就认识了。机器人不用再等人码好专用框，它能自己量准毛坯的长度，摆正位置，稳稳抓住毛坯，“啪”一下就放进车床开干。到点该去滚齿机或者剃齿机了？还是机器人搬过去。从车床开始干，一直干到剃齿机精加工完活儿，​​整条线中间根本不用插进人去​​。人只需要干两件事：开头把成堆的毛坯料送进线，尾巴上把做好的成品拿走。人工参与压到最少最少。靠这套路，前面说的“一批货从做四天变成做一天”才成了真。

岛津精密技术做的齿轮种类特别多。厂子里光用一台车床的生产线，或者光用滚齿机的生产线，还有好多条。现在这种把四台不同机器连成一气的自动化线，​​拢共就铺了这么一条​​。为啥不铺多点？管事的也愁啊：“​​这四台机器现在是拴在一根绳上的蚂蚱，万一里头哪台撂挑子趴窝了，整条线都得跟着停！​​” 风险有点大。

所以接下来，岛津精密技术可能不那么急着再铺一模一样的连线整线。他们想换个法子：在整个大厂房里，用点更灵便的玩意儿，比如说无人搬运小车（AGV - Automated Guided Vehicle），或者自己认路满厂跑的智能搬运机器人（AMR - Autonomous Mobile Robot）。靠这些能自己溜达的机器人，把分散在不同地方、干不同活儿的机器都串起来，让它们之间的物料运送也自动化，目标是把“等料搬料”这个时间都省掉，使整个厂子运转更顺溜。这条路瞅着更稳妥点。